L'uso di attrezzi di alta precisione riduce del 65% il tempo di fermo nella produzione di muffe

Sfondo del cliente

Il cliente è un produttore leader di stampi a iniezione di precisione con sede a Shenzhen, in Cina, specializzato in stampi ad alta precisione per componenti automobilistici e di elettronica di consumo. Prima dell'aggiornamento, l'azienda si affidava interamente al presetting utensile manuale con micrometri e alle operazioni di taglio di prova sui suoi centri di lavoro CNC a 5 assi. Questo flusso di lavoro tradizionale impiegava in media 10 minuti per completare la calibrazione dei parametri dell'utensile per ogni nuova taglierina e gli errori di misurazione manuale spesso portavano il 12% delle cavità dello stampo finito a non soddisfare i rigorosi requisiti di tolleranza, causando costose rilavorazioni e ritardi nei programmi di consegna.

Sfide fondamentali

1. Tempo di installazione eccessivo: Il presetting manuale degli utensili ha occupato il 22% del totale delle ore di funzionamento della macchina, riducendo drasticamente la capacità produttiva effettiva dei centri di lavoro a 5 assi di alto valore.
2. Precisione di lavorazione instabile: Gli errori di misurazione umana hanno raggiunto ±0,015 mm, rendendo impossibile soddisfare il requisito di tolleranza di ±0,002 mm per le superfici complesse delle cavità dello stampo.
3. Elevata perdita di scarti: La perdita annua di materiale e manodopera causata da errori di impostazione degli utensili ha superato i ¥ 320.000, erodendo gravemente i margini di profitto.
4. Nessuna tracciabilità dei dati: Non è stato possibile sincronizzare le registrazioni cartacee manuali dei parametri dell'utensile con il sistema CNC, rendendo impossibile risalire alla causa principale dei difetti di lavorazione.

Implementazione della soluzione

L'azienda ha utilizzato un presetting utensili laser senza contatto ad alta precisione, installato sul lato del centro di lavoro e collegato al sistema CNC esistente della fabbrica tramite protocollo Ethernet TCP/IP. Il processo di implementazione ha richiesto solo un giorno:

1. Gli ingegneri hanno completato la calibrazione dell'attrezzatura e la verifica della precisione utilizzando una taglierina di calibrazione standard.
2. Il team è stato addestrato a utilizzare il presetting per misurare automaticamente la lunghezza dell'utensile, il raggio e la deviazione di concentricità.
3. Il sistema è stato configurato per trasmettere automaticamente tutti i parametri misurati dell'utensile al controller CNC, eliminando completamente l'immissione manuale dei dati.

Risultati misurabili

Dopo 6 mesi di funzionamento stabile, il cliente ha ottenuto notevoli miglioramenti:

• Il tempo di impostazione dell'utensile per taglierina è stato ridotto da 10 minuti a meno di 3 minuti, riducendo i tempi di fermo macchina totali del 65%.
• Il tasso di superamento dimensionale delle cavità dello stampo è sceso dal 12% all'1,8%e la perdita materiale annuale è stata ridotta di oltre ¥ 270.000.
• La precisione di impostazione dell'utensile ha raggiunto ±0,001 mm, soddisfacendo pienamente i requisiti di lavorazione ultraprecisa per superfici complesse di stampi automobilistici.
• I dati dei parametri dell'utensile erano completamente digitalizzati e tracciabili, consentendo di individuare rapidamente la causa di qualsiasi anomalia di lavorazione.

Testimonianza del cliente

"Prima di adottare questo presetting utensili, le nostre macchine a 5 assi erano spesso inattive in attesa dell'impostazione manuale degli utensili. Ora possiamo completare tutte le pre-regolazioni degli utensili offline mentre la macchina è in funzione, il che ha effettivamente aumentato la produzione mensile di stampi del 28%. L'investimento si è ripagato in meno di 4 mesi e abbiamo già acquistato altre 3 unità per le nostre altre linee di produzione."

— Direttore della produzione, Shenzhen Precision Mould Co., Ltd.