Le préréglage d'outils de haute précision réduit les temps d'arrêt de la production de moules de 65 %

Résultats du client

Le client est un important fabricant de moules à injection de précision basé à Shenzhen, en Chine, spécialisé dans les moules de haute précision pour les composants automobiles et électroniques grand public.la société s'est entièrement appuyée sur le réglage manuel des outils avec micromètres et sur des opérations de découpe d'essai sur ses centres d'usinage CNC à 5 axesCe flux de travail traditionnel a pris en moyenne 10 minutes pour compléter l'étalonnage des paramètres de l'outil pour chaque nouvelle découpeuse.les erreurs de mesure manuelles ont souvent conduit à 12% des cavités de moules finis ne répondant pas aux exigences strictes de tolérance, ce qui entraîne des retouches coûteuses et des délais de livraison retardés.

Les principaux défis

1. Temps d'installation excessif: Le réglage manuel des outils occupait 22% du temps de fonctionnement total de la machine, ce qui réduisait considérablement la capacité de production effective des centres d'usinage à 5 axes à haute valeur ajoutée.
2. Précision d'usinage instable: les erreurs de mesure humaines ont atteint ±0,015 mm, ce qui rend impossible le respect de l'exigence de tolérance de ±0,002 mm pour les surfaces de cavité de moule complexes.
3. Perte de débris élevée: La perte annuelle de matériel et de main-d'œuvre causée par des erreurs de réglage des outils a dépassé ¥320,000, érodant sévèrement les marges bénéficiaires.
4. Aucune traçabilité des données: les enregistrements manuels sur papier des paramètres de l'outil ne pouvaient pas être synchronisés avec le système CNC, ce qui rend impossible la traçabilité de la cause profonde des défauts d'usinage.

Mise en œuvre de la solution

L'entreprise a déployé un prépositif d'outils laser sans contact de haute précision,qui a été installé sur le côté du centre d'usinage et connecté au système CNC existant de l'usine via le protocole Ethernet TCP/IPLe processus de mise en œuvre n'a duré qu'un jour:

1. Les ingénieurs ont effectué l'étalonnage et la vérification de l'exactitude de l'équipement à l'aide d'un coupe-étalonnage standard.
2. L'équipe a été formée à l'utilisation du régulateur pour mesurer automatiquement la longueur, le rayon et l'écart de débit de l'outil.
3. Le système a été configuré pour transmettre automatiquement tous les paramètres mesurés de l'outil au contrôleur CNC, éliminant complètement la saisie manuelle des données.

Résultats mesurables

Après 6 mois de fonctionnement stable, le client a réalisé des améliorations remarquables:

• Le temps de réglage de l'outil par coupeuse est passé de 10 minutes à moins de 3 minutes., réduisant le temps d'arrêt total de la machine de 65%.
• Le taux de dépassement des dimensions des cavités de moule est passé de 12% à 1,8%, et la perte de matériel annuelle a été réduite de plus de ¥270,000.
• La précision de réglage de l'outil atteint ± 0,001 mm, répondant pleinement aux exigences d'usinage ultra-précis pour les surfaces de moules automobiles complexes.
• Les données des paramètres des outils ont été entièrement numérisées et traçables, ce qui facilite la localisation rapide de la cause de toute anomalie d'usinage.

Témoignage du client

"Avant d'adopter ce préréglage d'outil, nos machines à 5 axes étaient souvent au ralenti en attendant le réglage manuel de l'outil.Ce qui a effectivement augmenté notre production mensuelle de moules de 28%L'investissement s'est remboursé en moins de 4 mois et nous avons déjà acheté 3 unités supplémentaires pour nos autres lignes de production".

Directeur de la production, Shenzhen Precision Mold Co., Ltd.