Il presetting utensili M26D-20 riduce i tempi di impostazione degli utensili dell'83% per un produttore di stampi di precisione

Riassunto

Guangdong Precision Mold Co., Ltd., produttore leader di stampi a iniezione ad alta precisione per l'elettronica di consumo,ha implementato il Makinopc M26D-20 contact tool setter in 18 centri di lavorazione CNC ad alta velocità per risolvere le persistenti imprecisioni nella configurazione degli utensili e i colli di bottiglia della produzioneLa ripetibilità di 1 μm, la risoluzione di 0,001 mm e il design ultracompatto da 50×50×30 mm di M26D-20 ¢ permettono una misurazione completamente automatizzata della lunghezza e del diametro dell'utensile.eliminare gli errori di impostazione manuale degli utensili e ridurre i tempi di fermo macchina non pianificatiLa soluzione ha consentito di ridurre dell'83% il tempo di installazione degli utensili, di migliorare del 37% la consistenza della finitura superficiale e di ottenere un pieno ritorno sull'investimento entro 2,2 mesi.

1. Clienti e sfide operative

1.1 Profilo aziendale

Guangdong Precision Mold è specializzata nella produzione di stampi a iniezione di precisione a livello micron per obiettivi di telecamere per smartphone, involucri per smartwatch e componenti interni per automobili,con una produzione annua di 1La società opera in produzione 24 ore su 24 con scadenze di consegna strette di 7-14 giorni per set di stampi, richiedendo una rigorosa precisione dimensionale di ± 0.002 mm per gli inserti di stampo di base e i requisiti di rugosità superficiale di Ra < 0I suoi clienti includono i principali marchi globali di elettronica di consumo come Huawei, Xiaomi e Samsung.

1.2 Punti pre-attuazione

Prima di adottare l'impianto di impostazione degli utensili M26D-20, il produttore ha dovuto affrontare tre vincoli operativi critici che limitavano la capacità di produzione e aumentavano i rischi per la qualità:

In primo luogo, la regolazione manuale degli utensili era estremamente inefficiente e soggetta a errori.con un tasso di errore medio di 4Ciò ha comportato 72 minuti di tempo di installazione per macchina per turno, perdendo 1.944 ore di produzione mensili su 18 macchine, pari a una riduzione del 22% della produzione potenziale.Le impostazioni imprecise degli utensili hanno anche causato un 11% di deviazioni dimensionali delle parti lavorate, che richiede la riforma o lo smantellamento di inserti in acciaio da stampo di alto valore con un costo unitario di ¥ 2,800.

In secondo luogo, il rilevamento dell'usura degli utensili era più reattivo che proattivo.il risultato è un tasso medio di rottamazione di 3Per le serie di produzione ad alto volume di 500+ parti per utensile, un singolo utensile rotto potrebbe causare perdite di materiale di ¥ 14.000 e 8 ore di tempo di rielaborazione.

In terzo luogo, i sistemi di impostazione degli utensili tradizionali avevano una compatibilità limitata con i piccoli centri di lavorazione.I 12 centri di lavorazione ad alta velocità del costruttore con spazio limitato per l'involucro di lavoro non potevano ospitare apparecchi di impostazione di utensili di dimensioni standard., costringendo la continua dipendenza dall'impostazione manuale degli attrezzi per i processi più critici di precisione.

2. M26D-20 Implementazione e vantaggi tecnici del tool setter

Il produttore ha valutato quattro soluzioni di impostazione degli utensili prima di selezionare il Makinopc M26D-20, citando il suo design ultra-compatto, l'elevata precisione di misura e la compatibilità con il loro FANUC esistente,e sistemi CNC di Heidenhain.

2.1 Caratteristiche tecniche essenziali utilizzate

Le caratteristiche chiave del M26D-20 hanno affrontato direttamente i punti del produttore:

·       Ripetibilità di 1 μm (2σ) e risoluzione di 0,001 mm: accuratezza di misura 5 volte superiore rispetto ai precedenti metodi di impostazione manuale degli utensili, consentendo di rilevare usura e rottura degli utensili sotto micron.

·       Disegno ultracompatto 50×50×30 mm: si inserisce facilmente nel limitato spazio di lavoro dei centri di lavorazione a microprocessaggio, con una corsa di misurazione di 10 mm adatta per utensili di diametro inferiore a 0,1 mm.

·       Indice di resistenza all'acqua e alla polvere IP67: resistente all'esposizione continua al fluido di taglio, alla nebbia di olio e alle particelle metalliche, con una superficie di contatto a carburo di tungsteno resistente all'usura da frequenti impatti degli utensili.

·       Risposta a contatto ad alta velocità: tempo di risposta di 1 ms ha consentito la misurazione a velocità di rotazione dell'utensile fino a 10.000 giri al minuto, supportando sia la misurazione statica che dinamica dell'utensile senza fermare il fusibile.

·       rilevamento integrato delle rotture degli utensili: Controlla automaticamente l'integrità dell'utensile prima di ogni ciclo di lavorazione, interrompendo immediatamente la produzione se viene rilevato un utensile rotto o usurpato.

2.2 Processo di attuazione

La distribuzione è stata completata in 10 giorni con zero interruzioni alla normale produzione:

·       Giorni 1-2: Valutazione del sito e test di compatibilità su tutti i 18 modelli di macchine CNC, compresi 12 centri di lavorazione con spazio di lavoro limitato.

·       Giorni 3-5: installazione dell'impostazione degli strumenti e configurazione dei parametri, con supporti di montaggio personalizzati progettati per ogni modello di macchina per garantire un posizionamento ottimale.

·       Giorni 6-7: integrazione del software con i sistemi CNC esistenti, con macros automatizzati di impostazione degli strumenti programmati per essere eseguiti con un singolo pulsante.

·       Giorni 8-10: formazione degli operatori per 42 tecnici di produzione, seguita da un periodo di prova parallelo di 3 giorni per confrontare i risultati delle misurazioni M26D-20 con i dati delle misurazioni manuali;raggiungere una correlazione dei dati del 100% prima dell'adozione formale.

3. Risultati aziendali misurabili

Dopo sei mesi di funzionamento, l'attrezzatura M26D-20 ha prodotto miglioramenti quantificabili in termini di efficienza, qualità e costi:

3.1 Miglioramenti dell'efficienza operativa

·       Riduzione dell'83% del tempo di impostazione degli attrezzi: da 15 minuti per cambio attrezzo a 2,5 minuti per cambio attrezzo, riducendo il tempo medio di installazione per macchina per turno da 72 minuti a 12 minuti, recuperando 1,620 ore di produzione mensili e che consentono un aumento del 18% della produzione mensile senza ulteriori investimenti di attrezzature.

·       Miglioramento del 75% dell'efficienza di cambio utensili: L'impostazione automatica degli utensili ha eliminato la necessità di misurazioni e regolazioni manuali, riducendo il numero di cambi di utensili che richiedono l'intervento dell'operatore dal 100% al 25%.

·       Riduzione del 68% dei tempi di inattività non pianificati: Il rilevamento in tempo reale delle rotture degli utensili elimina il tempo di fermo causato da guasti inaspettati degli utensili, riducendo il tempo di fermo non pianificato per macchina da 1,8 ore al giorno a 0,58 ore.

3.2 Miglioramento delle prestazioni di qualità

·       Rendimento del primo passaggio migliorato del 37%: da 89% a 97,3%, in quanto l'impostazione accurata dell'utensile ha eliminato le deviazioni dimensionali causate da input di lunghezza o diametro errati.

·       Consistenza della finitura superficiale migliorata del 42%: la capacità del M26D-20 ′ di misurare l'espansione dell'utensile alla velocità di funzionamento ha ridotto la variazione della rugosità superficiale da ± 0,08 μm a ± 0,03 μm,che elimina la necessità di operazioni di lucidatura secondaria per l'85% degli stampi di componenti ottici.

·       Tasso di rottamazione ridotto dell'84%: dal 3,2% allo 0,51%, riducendo le perdite materiali annuali da ¥ 3,22 milioni a ¥ 515,000.

3.3 Reddito finanziario degli investimenti

L'investimento complessivo per 18 apparecchi M26D-20, inclusa l'installazione, le staffe di montaggio personalizzate e la formazione, è stato di ¥ 522,000Il risparmio annuale è stato di ¥ 2,85 milioni:

·       Risparmio sui costi di manodopera: ¥864.000 grazie alla riduzione del tempo di impostazione manuale degli attrezzi.

·       Valore di recupero del tempo di fermo: ¥1,08 milioni derivanti dall'aumento della produzione.

·       Riduzione delle perdite materiali: 2,705 milioni di yen grazie a tassi di rottamazione inferiori.

·       Estensione della durata dell'utensile: ¥ 201.000 grazie a un ottimizzato rilevamento dell'usura dell'utensile e alla riduzione delle sostituzioni inutili.

Ciò si traduce in un semplice periodo di recupero di 2,2 mesi, con un ROI triennale del 1536%.

4Testimonianze dei clienti e piani di espansione futura

"L'attrezzatura M26D-20 ha risolto uno dei nostri ostacoli di produzione più persistenti", ha detto Zhang Ming, direttore tecnico di Guangdong Precision Mold.I nostri processi di lavorazione più precisi si basano interamente sull'impostazione manuale degli attrezziIl design ultra-compatto del M26D-20 permette di installarlo anche nei nostri più piccoli centri di lavorazione.Ci dà una precisione di misurazione automatica degli strumenti che supera di gran lunga ciò che i nostri tecnici più esperti possono ottenere manualmenteIl vantaggio più significativo è stato la riduzione dei tempi di consegna dello stampo.che ci ha aiutato a vincere tre nuovi contratti di alto valore con marchi internazionali di elettronica di consumo negli ultimi tre mesi..

Sulla base del successo di questa implementazione, il produttore sta implementando il M26D-20 tool setter sulla sua nuova linea di produzione di stampi a 24 macchine prevista per il primo trimestre 2027,con piani per integrare i dati di misurazione degli strumenti con il proprio sistema MES per consentire la sostituzione predittiva degli strumenti sulla base dei dati di usura effettivi, riducendo ulteriormente gli sprechi di produzione e migliorando la stabilità dei processi.

5Conclusioni

Questo caso dimostra come l'attrezzatrice Makinopc M26D-20 offra un valore tangibile per operazioni di produzione ad alta precisione con ristretti limiti di spazio e severi requisiti di precisione.Per i produttori di stampi di precisione, componenti ottici e parti micro-meccaniche, il M26D-20 offre una soluzione di ROI veloce che elimina gli errori di impostazione manuale degli utensili, riduce i tempi di fermo di produzione e migliora la qualità del prodotto,contribuire direttamente a una maggiore redditività e a un maggiore vantaggio competitivo nei mercati di produzione ad alto valore.