CNC ツール セット 機 の 5 大 な 利点: 精度,効率,コスト 削減

自動ツールセットシステムが普及する前は,ほぼすべてのワークショップは手動的な方法に頼っていました.固定された縁に対して 道具の位置を"観察"することさえもこれらの方法は 遅いだけでなく 固有の不一致性があります 単一の機械工は 同じツールで バイトからバイトへ 少し異なるオフセット値を得ることができます2つの異なるオペレータが 0 までの測定差異を生むことができます..02mm以上. ±0.01mmの狭い許容を必要とする部品では,その変動レベルは,部品を仕様から完全に押し出すのに十分である.

機械床に設置され カリブレーションされたら 機械の長さと直径を自動的に測定します前もってプログラムされた日常制御された速さで探査機やレーザービームに向かってツールを移動し,正確なトリガー位置を記録します.制御器のツールオフセットレジスタに直接入力する前に正確なオフセット値を計算します手動入力も算数ミスも

この一貫性はゲームを変えてくれます 20mmのスライス・ミル,3mmのドリルと 小さな0.1mmの彫刻ツールで 切り替えてもツールセットは ±0 の測定重複性を提供します..5μm.この信頼性のレベルは,シフトの誰,ワークショップの忙しい時間,またはセットアップが行われる日の時間に関係なく,すべてのツールの位置が同じ精度で記録されることを保証します.単一の製造する部品の加工精度を向上させるための 堅牢な基盤を築きます

機械が金属を切らない毎分,あなたはお金を失う. 機械が金属を切らない毎分,生産時間の最大の泥棒の1つです.プログラム内のツールの数に応じて 15~40分かかります. 機械を慎重にジョギングし,複数の読み取りを行い,試行カットを行います.試験切断結果を外側マイクロメートルで測定する.30分しか動作しない作業では,この作業は,生産作業よりも セットアップに時間を費やしているということです.

CNC ツール セット は その プロセス を 2 秒 に 縮め ます.機械 操作 者 が 手 で 5 分 を 費やす 標準 ツール の 長さ の 測定 は 10 秒 から 30 秒 に 完了 し ます.20種類のツールからなる完全なセットでさえ,完全に測定され,すべてのオフセットが5分以内にコントローラーに書き込まれます製造機械工場の多くの実用的なケーススタディは,手動機器設定から自動化ツール設定への切り替えは,シンプルな作業のセットアップ時間を50%短縮することを示しています.複合的な多ツールの作業では90%まで.

スピンドル稼働時間への影響は 即座で劇的です 装置のセットアップ作業に 1日2時間費やしていた場合 その時間を75%短縮すれば 毎日1.5時間の切断時間を余分に解放できます月22日以上新しい機械を買わずに 追加作業員を雇わずに ほぼ1週間の作業を余分にできます労働時間を延長したり小規模・中規模のワークショップでは 隠された生産能力を解き放ち 床面積を拡大せずに 注文を増やすための 最短で 最安価な方法です

完璧なセットアップが完成したとしても 生産中間には問題が生じます 鉄鋼やステンレス鋼やチタンなどの硬い材料を切る道具が 徐々に磨き合ってきてこの磨きは,道具の実効的な長さと直径を変える操作者がこの流れを間に合わない場合,何十,あるいは何百ものパーツは,誰も気づかない前にスペックから加工することができます..機械が壊れたツールで動いていれば,作業台を壊したり,装置を損傷したり,機械ベッドとコストのかかる衝突を引き起こします.

機械をプログラムして 切断時間10分ごとに 切削器に戻すことができますまたは,高度な容量で重要な操作を完了した後システムでは,自動的に新しい測定値を元の参照オフセットと比較します. ツールが,事前に設定された限界を超えて磨かれた場合,制御器は,自動で補償値を更新して,磨きのために修正することができますツールが完全に壊れた場合,システムは予想された測定位置が欠けていることを検知し,即時のアラームを起動します.損傷が起こる前にマシンを停止します..

このリアルタイムモニタリングは 現代のワークショップで スクラップ率を下げる 最も強力な方法の一つです 長い生産の終わりに 20の欠陥部品を発見するのではなく道具の動きが 異常になる瞬間に多くの店では,定期的なツールチェックをサイクル中に追加することで,ゴミ廃棄率を60%から80%削減し,高価値の原材料のゴミ廃棄に伴う膨大なコストをなくすと報告しています.すでに完成した加工作業の時間の無駄部品の故障により 顧客からの納品が遅れている場合も

機械工房の成長の最大のボトルネックの一つは,熟練した労働力です. 信頼性の高いツール設定,オフセット調整,小問題解決をすることができる経験豊富な機械師は,見つけることが困難です.高い標準的な昼間のシフト外では,生産量を制限します. 12時間連続で動作できるマシンを持っている場合でも.,機械を夜間見張らずに放置することはできません 機械の磨きをチェックしたり 道具が正しく設定されていることを確認したり 道具が壊れたら 機械を止めることもありません

自動的なツール測定,サイクル中の磨損補償,プログラムに組み込まれています切る前にすべてのツールを確認し,実行中に自動的に磨き調整し,ツールの問題が発生した場合,安全に停止することができます.材料を詰め込むことができます.機械は夜中も安全で動作し 作業員もいないまま 完成部品を生産します

労働依存を劇的に削減します 訓練された機械工が シフトごとに 1台だけ機械を 監視する代わりに 1人の操作者がセットアップ作業を行う機械は時間外でも無所属で生産を続けています.労働費 を 増やさ ず に 生産 時間 を 倍 に し たり 3 倍 に し たり するより多くの従業員を雇うよりもはるかに早く 生産量を拡大することができます.より柔軟なツール設定への第一歩です労働力による作業が少なくなります

初期購入価格にのみ焦点を当てています しかし,長期投資収益を計算すると,貯蓄は莫大です廃棄物の削減は,ほとんどの店舗が"普通"と受け止めてきましたが,

まず 試用切削をほとんど取り除きます ツールセットの前に 新しい仕事には 複数の試用切削が必要でしたそして別のテストを通過このプロセスは 原材料を無駄にし 機械の貴重な時間を要し サイズを正確に決めるまで 何度か試す必要があります試行錯誤は必要ない毎月何十もの新しい仕事をする店では 機械の時間を数時間節約し 廃棄された原材料を節約できます

2つ目は,重複作業を劇的に減らすことです. 道具の磨きや小さな測定誤差が 部品の許容範囲をわずかに超えると,仕様に戻すため,手動で再加工する時間を使わなければなりません.機械の能力を奪い 新しい仕事から利益の利回りを奪う 自動的なツール測定によってこれらの小さな間違いの多くは,そもそも起こらない.計画外の改造を ほぼ完全に排除します

機械 の 衝突 に つい て は,何万 も の 費用 が かかっ て くる こと が あり ます.機械加工が開始される前に各ツールの正確な長さを確認することによって防げるべき衝突の大部分を防ぎます 余分なスピンル時間 廃棄物削減 改造作業の削減衝突リスクが低い作業場では,質の高いツールセットが数ヶ月で自己補給され,その後も何年も純粋な利益を得続けると見なされます.